Unser Unternehmen wurde im Jahre 1993 als Konstruktionsbüro mit eigener Herstellung von Vorrichtungen durch Vasilios Iosifidis gegründet.

Heute konstruieren und produzieren wir mit zehn qualifizierten und hochmotivierten Mitarbeitern Sondermaschinen.

Viele der führenden Automobilzulieferer in Europa vertrauen auf unsere Kernkompetenz: Die Entwicklung und Fertigung von Endbearbeitungsanlagen für Kunststoffprodukte.
Darüber hinaus verstehen wir uns als ein Komplettdienstleister im Bereich des Maschinenbau.

Neben unserer Konstruktion und Fertigung entwickeln wir für Sie individuelle Verfahrensweisen, Baugruppen und Maschinen. Wir stehen Ihnen mit unserem Telefon-Service mit Rat und Tat zur Seite und sind in der Lage, innerhalb von 24 Stunden einen europaweiten Vor-Ort-Service zu bieten.

Unsere Flexibilität gibt Ihnen die Möglichkeit, in der Entwicklungsphase Ihrer Produkte kurzfristig auf unser Technikum zurückzugreifen und dort eine automatische Fertigung im Vorserienbereich durchzuführen.

Eine eigene Qualitätskontrolle und die Zertifizierung nach DIN EN ISO 9001:2000 sind unsere Garantie für die Einhaltung höchster Qualitätsansprüche.

Einfüllrohr-Endbearbeitungsanlagen

für die Projekte T5, PQ24, PQ35, VW465

Für das Projekt PQ24 sind in unserem Hause sechs komplette halbautomatische Maschinesätze (manuelle Bestückung mit Teilen) bestehend aus je drei Einzelanlagen für den Zusammenbau von EFR (Einfüllrohr), AGB (Ausgleichbehälter) und EFR-AGB (Einfüllrohr an Ausgleichsbehälter) konstruiert und gebaut worden. Zusätzlich fertigten wir zehn Hochzeitsmaschinen für die Verschweißung von EFR-KKB (Einfüllrohr an Tank).

Die Anlagen umfassen durchschnittlich die folgenden Bearbeitungen:

EFR:
• 1x mech. Bearbeitung des
Rohrendes
• 4x Heißspiegelschweißen

AGB:
• 3x verlorenen Kopf schneiden
• 2x Heißspiegelschweißen

EFR-AGB:
• 4x Stanzen
• 2x Ultraschallschweißen
• 1x Heißspiegelschweißen

EFR-KKB:
• 2x Büchsen einpressen
• 1x Erdungspfadprüfung
• 1X Heißspiegelschweißen

Diese Anlagen befinden sich heute im weltweiten Einsatz bei unterschiedlichen Kunden

PQ 35

Auf Wunsch mehrerer Kunden entwickelten wir fünf unterschiedliche Anlagenkonzepte für das Projekt PQ35. Auf Basis dieser Konzepte fertigten wir sieben Anlagen zur Endbearbeitung von Einfüllrohren und eine Technikumlösung zur Kleinserienfertigung. Vier dieser Anlagen sind mit automatischen Schweißteilzuführungssystemen ausgerüstet.

Diese Anlagen umfassen durchschnittlich die folgenden Bearbeitungen:

• 1x vollautomatischer Artikeltransfer durch alle Bearbeitungsstationen
• 2x Büchseneindrücken mit vollautomatischer Teilzuführung
• 1x Abkreisen
• 5x Heißspiegelschweißen mit vollautomatischer Schweißteilzuführung. Lediglich das
Einfüllrohr und der Einfüllstutzen werden manuell eingelegt
• 4x Durchgangsprüfung

Die drei übrigen Anlagen sind für manuelle Bestückung der Zusammenbauteile ausgelegt und umfassen die folgenden Bearbeitungen und Stationen:

• 2x Büchseneindrücken (z.T. mit vollautomatischer Teilzuführung)

• 1x Auskreisen

• 2x Bohren

• 2x Heißspiegelschweißen mit Durchgangsprüfung und Druckverlustprüfung für die
Entlüftungsbohrungen
• 1x Stutzen vercrimpen mit Überprüfung aller Zusammenbauteile

Tankschweißanlagen

für die Projekte C1 AWD, C2/C4, PQ35

Für das Projekt C2/C4 entwickelten und fertigten wir eine halbautomatische Tankschweißanlage für acht unterschiedliche Tankversionen (auf Basis von drei unterschiedliche Tankblasen) mit vollständiger elektronischer Dokumentation der Produktionsparameter.

Die Anlage umfasst unter anderem die folgenden Stationen und Bearbeitungen:

• 3x unterschiedliche Formnester für drei unterschiedliche Tankblasen
•1x Geberöffnung auskreisen (selbstzentrierende Einheit mit automatischer Toleranzmaßerkennung)
• 4x Auskreisen
• 5x Heißspiegelschweißen mit versionsabhängigen Schweißteilwechselaufnahmen. Unter anderem eine Bajonettring Innentankschweißeinheit mit Wechselaufnahmen und drei unter- schiedliche versionsabhängigen Schweißpositionen

Für das Projekt C1AWD umfasst die Tankschweißanlage:

• automatische Versionsüberprüfung und Kennzeichnung per Heißprägevorrichtung
• 7x Auskreisen, inklusive zwei selbstzentrierenderGeberauskreiseinheiten
• 11x Heißspiegelschweißen mit fünf versionsabhängigen Schweißteilwechselaufnahmen und drei Schnellwechsel Heizelementen

Sonstige Anlagen:

Für die beiden Projekte PQ35 und VW359 haben wir vier modular aufgebaute Nachbearbeitungslinien realisiert, die insgesamt mit acht Werkzeugsätzen für fünf verschiedene Blasformteile bestückt werden können.

In den Nachbearbeitungslinien befinden sich eine automatische Butzenstanze und eine automatische Beschnittstation, der Artikeltransfer zwischen diesen Stationen und der Artikelablage erfolgt mittels Roboter.

Zur Vervollständigung der einzelnen Produktionslinien entwickeln und bauen wir auch Nachkühlvorrichtungen, Butzenstanzen, Beschnittstationen, Dichtigkeitsprüfvorrichtungen, Spreizdornvorrichtungen und Verbindungsrohrmaschinen.

Schweißeinheiten

Für Heißspiegelschweißungen von thermoplastische Kunststoffen führen wir standardisierte Schweißeinheiten für Schweißflächen bis zu 2500mm².

Zur Umsetzung der individuellen Schweißaufgabe fertigen wir artikelspezifische Schweißteilgreifer, in die je nach Artikel auch Durchgangs- und Durchflussprüfungen integriert werden.

Auskreiseinheiten

Für Auskreisungen mit Bohrungsdurchmessern zwischen 14 und 200mm in Kunststoffblasformteilen mit integrierter Rondenabfrage.

Abkreiseinheiten

Zur Bearbeitung von Rohrenden haben wir Abkreiseinheiten mit der, neben geradem und konischen abstechen (Ø von 30 bis 100 mm), auch zusätzliche Bearbeitungen wie zum Beispiel das drehen von Nuten realisiert werden können.

Verstelleinheiten

Für einfache Anwendungen haben wir eine kleine Verstelleinheit (Belastbarkeit 200N). Unsere Schwerlastverstelleinheit bietet in allen sechs Freiheitsgraden mindestens eine Verstellmöglichkeit von ± 20mm bzw. ± 15°.

Technikum

Um unsere Kunden bei einer schnellen Projektabwicklung zu unterstützen, fertigen wir Prototypen- und Laborschweißvorrichtungen, die eine nicht-manuelle und kostengünstige Fertigung von Vorserienprodukten ermöglichen.

Um kurze Projektabwicklungszeiten zu realisieren, verfügen wir über drei moderne CAD-Arbeitsplätze, die mit neuster Konstruktionssoftware ausgerüstet sind, sowie eine eigene Steuerungsentwicklung.

Des weiteren verfügen wir über eine eigene Technikumproduktionslinie, die durch ihren universellen Aufbau für die halbautomatische Fertigung von Prototypen- und Kleinserien (Stückzahlen von 10 - 10.000 Teilen) ausgelegt ist. Die Produktqualität kann hierbei direkt an unserem Firmeneigene Microtomschnitt- und Messplatz beurteilt und dokumentiert werden